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一、鋁及鋁合金的焊接特點

1.鋁在空氣中及焊接時極易氧化，生成的氧化鋁（Al2O3）熔點高、非常穩定，不易去除，阻礙母材的熔化和熔合。

氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夾渣、未熔合、未焊透等缺欠。鋁材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊縫產生氣孔。
鎢極氬弧焊時，選用交流電源，通過“陰極清理”作用，去除氧化膜。

2.鋁及鋁合金的熱導率和比熱容均約為碳素鋼的兩倍多。在焊接過程中，大量的熱量能被迅速傳導到基體金屬內部，因而焊接鋁及鋁合金時，能量除消耗于熔化金屬熔池外，還要有更多的熱量無謂消耗于金屬其他部位，為了獲得高質量的焊接接頭，應當盡量采用能量集中、功率大的能源（氬弧焊就是其中之一），有時也可采用預熱等工藝措施。

3.鋁及鋁合金的線膨脹系數約為碳素鋼的兩倍。鋁凝固時的體積收縮率較大，焊件的變形和應力較大。鋁焊接熔池凝固時容易產生縮孔、縮松、熱裂紋及較高的內應力。

4.鋁在固、液轉態時，沒有明顯的色澤變化，焊接操作時判斷難。高溫鋁強度很低，支撐熔池困難，容易焊穿或下塌在底部形成焊瘤。

5.鋁及鋁合金在液態能溶解大量的氫，固態幾乎不溶解氫。在焊接熔池凝固和快速冷卻的過程中，氫來不及溢出，極易形成氫氣孔。

6.合金元素易蒸發、燒損，使焊縫性能下降。

7.母材基體金屬如為變形強化或固溶時效強化時，焊接熱會使熱影響區的強度下降。

二、鋁及鋁合金氬弧焊常見缺陷及防止措施

鋁及鋁合金TIG焊的焊接質量與焊前準備情況、保護氣純度、焊接參數的正確性、電極材料的質量、操作技術的熟練程度等因素有關，再結合上面介紹的鋁及鋁合金焊接特點，其常見缺陷產生原因及防止措施如下：
一、氣孔
1.產生原因
(1)母材或焊絲王有油、污、誘、垢等污物:
(2)保護氣體純度低，氣體保護效果差;
(3)氣路不潔凈:
(4)焊接參數選擇不當;
(5)焊接過程熔池保護不良.電弧不穩定或電弧太長.
2.防止措施
(1)焊前徹底清理焊縫區和焊絲:
(2)勿使噴嘴過高，勿使焊速度過大，采用合格的保護氣體:
(3)更換送氣管路;
(4)焊接參數選擇嬰合理:
(5)查找原因，使焊接熔池免受不艮侵擾，焊接現場要有擋風裝置，防止有風流動，適當的預熱。
二、未焊透
1.產生原因
(1)焊接電流太小、弧長過長、焊接速度過快;
(2)間隙過小、鈍邊過大、坡口角度過小;
(3)表面和層間存在氧化物沒有清除;
(4)焊槍與焊絲傾角不正確。
2.防止措施
(1)正確選擇焊接參數:
(2)正確進行焊接接頭和坡口的準備:
(3)加強焊前清理與層間的清理;
(4)改進操作技術。
三、裂紋
1.產生原因
(1)結構設計不合理，焊縫過于集中，造成焊接接頭拘束應力過大:
(2)熔地過大、過熱。合金元素燒損多:
(3)收弧過快，焊絲抽回過快，導致弧坑處沒有填滿;
(4)焊接材料選擇不當。
2.防止措施
(1)正確設計焊接結構，合理布置焊縫。使焊縫盡量避開應力應中處，合理選擇燁接順序;
(2)殘小焊接電流或適當增加焊接速度;
(3)收弧操作技術要止確，加入引出板或采用電流衰威裝置填滿弧坑;
(4)正確選擇焊接材料。
四、咬邊
1.產生原因
(1)焊接電流太大，焊接電壓太高;
(2)焊接速度過快，填絲太少;
(3)操怍技術不熟練，焊槍擺動不均勻。
2.防止措施
(1)調整合適的焊接電流和電弧電壓;
(2)適當增加送絲速度或降低焊接速度;
(3)改進操作技術，力求焊槍擺動均勻
五、焊縫夾鎢
1.產生原因
(1)焊接時采用接觸引弧;
(2)鎢極末端形狀與焊接參數選擇不合理，使端頭燒損:
(3)填充焊絲與鎢極發生了接觸;
(4)鎢極伸出長度過長。
2.防止措施
(1)采用高頻脈沖引弧;
(2)根據選用的焊接電流，采用合適的鎢極端部形狀:
(3)勿使填充焊絲與鎢極接觸;
(4)控制鎢極伸出長度至合理范圍。
六、燒穿
1.產生原因
(1)電流太大;
(2)焊速過慢;
(3)坡口形式及裝配間除不合理，
(4)焊工操作技術水平低。
2.防止措施
(1)適當減小焊接參數:
(2)提高焊接速度;
(3)合理進行坡[1制備和裝配間隙的調整，如增大鈍邊，堿小根部間隙;
(4)改進操作技術。
七、未熔合
1、產生原因
(1)焊接熱輸入太低;
(2)電弧指向偏斜;
(3)坡口側壁有油污;
(4)層間清渣不徹底。
也口承江會根部未球合
2、防止措施
(1)正確選擇焊接工藝參數，采用合理的焊接電流;
(2)加強焊工的操作技能
(3)注意層間修整,避免出現溝槽等而導致未熔合
(4)正確處理焊接停留時間
上面介紹的幾種缺陷對焊縫的質量影響很大，常常是被大家所關注，但是，在生產過程中，由于客戶的不同，對焊縫的質量要求也會有差異，因此一些焊縫外觀的問題時常被忽略。

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